電鍍生產線的工藝要求

   電鍍生產（chǎn）線上對行車的自動化控製是（shì）電鍍生產線自動化控製的關鍵。電鍍（dù）生產線（xiàn）按照其工藝要求由4台行車完（wán）成（chéng）,每台行車都根據已編製好的各（gè）自的程序運行。本生產線由32工位組成,7號、15號、22號工位槽為行車的交換工位槽,每台行車包含的工位槽及該（gāi）行車工藝（yì）流程

   每台行車由兩個（gè）掛鉤構成,分別為A鉤和B鉤,A鉤上是待鍍工件,B鉤（gōu）是用來實現工件的（de）交換。行車交換（huàn）工位,由B鉤先將槽中空鉤提起,然後再將（jiāng）A鉤中掛件放入槽中,這樣很容易實現（xiàn）將工件送到下一台行車,完成下麵的工藝流程。在行車1工藝流程（chéng）中有化學脫脂這（zhè）一環節,由於化學脫脂時（shí）間長（zhǎng）,則有A,B槽（cáo）切換功能。

   對（duì）陽極（jí）性鍍層，鍍層薄處（chù）經不起犧牲腐蝕會使基（jī）體產生鏽（xiù）蝕。電鍍設（shè）備價格而一個製件部分鏽蝕後（hòu）則已（yǐ）不合格，過厚處實際上形成了鍍層金屬的浪費。若為保證最薄處不生鏽，隻能大（dà）大加厚平均（jun1）厚度，電鍍加工成本加大。

   對陰極性鍍層，薄處鍍層孔隙率高，很易產生點狀鏽蝕，繼而（ér）鏽（xiù）點加（jiā）大，形成連（lián）片鏽蝕。與陽極性鍍（dù）層相（xiàng）比，鍍層（céng）薄處鏽蝕更快。對局（jú）部防滲氮、滲碳鍍層，薄處（chù）易形成（chéng）孔眼，失去保（bǎo）護作用。若厚度均勻，則各部分（fèn）孔隙率差別不大，總體（tǐ）耐蝕性提高。

   對光亮性電鍍，鍍層薄處因陰極電流密度小（xiǎo），光亮平整性差，惡化整體外觀。合金電沉積是不同厚度（dù）處合金（jīn）組分不相同，或外觀不均，或抗蝕性不一致。

   不同厚度處鍍層處物理、力（lì）學性能不一樣(如脆性、內（nèi）應（yīng）力（lì）等)。若鍍後（hòu）還要作衝壓成型等機加工（gōng）處理（lǐ）時，鍍（dù）層過厚處往往機加（jiā）工性能不良(起皮、開裂、粉末（mò）脫落等)。

   無論從防（fáng）蝕性、外觀、機加工性（xìng）能等方麵講，都希望提高（gāo）鍍層厚度均勻性。對尺寸要求精密的（de）零件鍍硬鉻，有時用戶要求鍍後不作磨削（xuē）處理，則很難辦（bàn）到;有時為了保證最薄處達到最終尺寸要求，厚度均勻性差時，不得不大大加厚平均厚度（dù），這在生產中並不少見。為使製件上鍍層各部分厚度盡量接（jiē）近，必（bì）須了解影響厚度分布均（jun1）勻性的因素。

   在電（diàn）鍍設備加（jiā）工過程中，電流密度和時間、溫度、主鹽濃度、陽極（jí）麵積、鍍液攪拌等因素都會對鍍層厚度的均勻性產生影響，因此電鍍廠在進行電鍍加工時需多加注意，其對（duì）電鍍過程中的各個環節嚴（yán）加把控（kòng），確保（bǎo）了工件的品質穩定（dìng），鍍層厚度（dù）的均勻一致。