電鍍設備多層（céng）電鍍層間脫皮故障原因分析

電鍍設備（bèi）有時候由於多層電鍍工藝的複雜，出現故障的原（yuán）因和排除故障的方法就需要特別注意。如某廠（chǎng）生產（chǎn）自行車車圈采用氰化鍍（dù）銅一鍍亮鎳一鍍裝飾鉻（gè）工藝（yì），已有多年（nián）的生產曆史，生產工藝比較成熟。但在一次設備大修及槽液處理後試鍍，發現車圈經鍍鉻（gè）後大麵積爆皮，經過現場了解知道，車圈在鍍亮鎳後，鍍（dù）層就有明顯凸起的痕跡，經鍍鉻（gè）後由於內應力增大，鍍層爆開。鍍層爆皮多在銅層及鎳層之間，而且車圈各部位鍍層均有爆開現象。

檢（jiǎn）查是在多層電鍍工藝(銅/鎳/鉻)方麵進（jìn）行，對於氰化鍍銅工藝，從分（fèn）析化驗得知鍍液中遊離的nacn含量過高（gāo），大大增加了陰極（jí）極化作用，導致（zhì）陰極上有大（dà）量的氫析出，氫析出對銅層有較好的活化作用。往鍍液中加入cucn，以增加鍍液中銅離子含量，降低遊離nacn的（de）含量（liàng），使遊離nacn：cu=1：0.8，但故障仍然存在。鍍銅後中途斷電可使（shǐ）銅層表麵生（shēng）成一層鈍化膜，但現場沒有觀察到該膜存在（zài）。為了確認在鍍銅（tóng）配方及工藝條（tiáo）件均正常的條件下，非鍍銅引起的爆皮，技術人員把幾隻車圈在鍍銅時不通電，即相當（dāng）於經前處理後鐵圈直接鍍鎳，試驗後故障（zhàng）仍未消除。

電鍍設備從光亮鍍鎳溶液和工（gōng）藝檢查，通常光亮鍍鎳出現故障的原因有：光亮（liàng）劑過量，有機分解產物過多，金屬雜質過多，硼酸含量過低（dī）等。因這個廠的電鍍生產線剛經（jīng）過（guò）常規維護處（chù）理，故鍍鎳液中光亮劑過量、有機（jī）分（fèn）解產物過多、金屬雜質過多等（děng）原因都（dōu）不存在。從溶液分析報告可知，鍍液中硼酸含量為319/l，少於工（gōng）藝規定的409/l～459/l。當硼酸不足時，鍍液的緩衝性能差，陰極區ph值升高，金屬的氫氧化（huà）物或堿鹽（yán）附著（zhe）在鍍層中，易引起脫皮（pí）等（děng）現象，但是往鍍（dù）液中補充硼酸含量至409/l，鍍層爆皮故障仍存在。為驗證不是鍍鎳的原因（yīn）引（yǐn）起的爆皮故障，技術人員把幾隻在其他生產線上（shàng）完成鍍鎳前各工序後的車圈直接放入鎳槽進行電鍍，結果鍍層良好。

徹底檢查除油、活化、水洗等工序。從現場看，水洗槽幹淨，活化液正常，設備運轉正常等。但是檢（jiǎn）查（chá）中發現活（huó）化（huà）液麵上有片狀玻璃絲布漂浮，經了解，活化槽在（zài）設備大修（xiū）時重新塗覆（fù）了環氧樹脂，塗覆後僅（jǐn）1d就加水加酸使用。將活化（huà）液抽出（chū），發現槽壁塗覆後的環氧樹脂已溶解，壁上局部（bù）裸露出玻璃絲布，槽底部（bù）還有乳白狀混濁液，將活化槽重新襯裏徹底烘幹，再試鍍，鍍層爆皮故障完全消除。故障的原因是由於槽壁材料--環氧樹脂未完全固化，由於環氧樹脂結構中含有極性的脂肪羥基、醚鍵以及（jí）活（huó）潑的環氧（yǎng）基，在硫酸活化槽中與溶解下來的環氧樹脂被吸附在電極界麵上，改變了（le）界（jiè）麵性質，從而影響了電極過程，導致了車圈（quān）表麵電（diàn）鍍層爆皮（pí）。