電鍍（dù）廢水處理零排放技術能（néng）做到嗎

可以，該工藝采（cǎi）用“零排放”技術，通過“廢水分（fèn）流、分（fèn）類處理、廢水回用、資源回收”等工藝路線，電鍍廢水經（jīng）處理後全部回用於（yú）生產，廢水回用（yòng）率可達99.67%，同時可（kě）大大降低廢水處理成本，減少固廢產（chǎn）生量，實現廢水中金屬離子的（de）資源化，徹底實現（xiàn）電鍍廢水的零排放（fàng）。

電鍍廢水處理零（líng）排放技術：

電鍍廢（fèi）水處理零排放包括重金屬的高精度去（qù）除、OSMMBR高含鹽廢（fèi）水生化處理、特殊膜濃縮和鹽分倍增(SPNR技術)和MVR機械負（fù）壓蒸發結晶四大核心水處理技術。

電鍍廢水零排放係統的（de）工作原理：

電鍍廢（fèi）水零排放係統主要利用膜（mó）分離技術，由於膜（mó）分離技術具有低能耗、無相變、無汙（wū）染，且分離效率、濃縮倍（bèi）數高（gāo）等優點，采用合適（shì）的膜分離來濃縮電鍍液的漂洗水，濃縮倍數可以達到100倍(以體積計)。膜分離後的濃（nóng）縮液經過（guò）適當處理達到（dào）一定（dìng）的（de）鎳（niè）離（lí）子濃度後回到電解槽，即回（huí）收鎳，膜係（xì）統的透過液即純水可以直接回到鍍件的洗槽中，從而（ér）實現（xiàn）電鍍廢水的零（líng）排放。因此，電鍍（dù）廢水零（líng）排放（fàng）係統（tǒng）不僅（jǐn）不會造成二次（cì）汙染，而且還回收了廢水中的有害重金屬，變害為寶（bǎo），使水資（zī）源得到再利用。

電鍍廢水處理（lǐ）零排（pái）放工藝流程（chéng）：

電（diàn）鍍廢水零排放工藝流程（chéng）一：收集電鍍廢水;電鍍廢水首先是（shì）從生產線上排出，我們這個階段主要是將生產線上的含鎳廢（fèi）水全部排入廢水收集（jí）槽裏進行統一的收集。

電鍍廢（fèi）水零排（pái）放工藝流程二：對電鍍（dù）廢（fèi）水進行（háng）預處（chù）理;通（tōng）過收集之（zhī）後的廢水由泵提升至加藥（yào）反應區，往加藥反應區中加入氫氧化鈉（nà），目的是為了讓氫氧化鈉（nà）於重金屬捕捉劑相互（hù）反應，促使（shǐ）鎳（niè）離（lí）子與水分子分離，然後再（zài）加入混凝（níng）劑（jì）和絮凝劑使廢水中的絮體變大，再自流至化凝（níng）液沉澱池中，作進一步的預處（chù）理沉澱，通過沉澱之後的廢水會自流至中（zhōng）間水槽中，汙（wū）泥則會排入汙（wū）泥收集池裏，再經壓濾機壓濾脫水後外運處置，分離液回流至收集池。

電鍍廢水零排放工藝流程三（sān）：對（duì）電鍍廢水及性能回用處理;經PH及還原（yuán）後的廢水由（yóu）泵提升經過濾係統及超濾係（xì）統預後排入超濾水槽（cáo）收集，過濾係統包括砂濾及碳濾可以（yǐ）過濾及吸附廢水（shuǐ）的（de）SS及COD等汙染物，再經過超濾可以進一步的去除SS等汙染物，使後續的RO係統（tǒng）更穩定的運行，超濾水槽內的（de）廢水由泵提（tí）升先經過保安過濾器，再由（yóu）高壓（yā）泵增壓後經（jīng）反滲透膜（mó）係統產水可以達到（dào）自來水水質要求後回用。反滲透脫產生（shēng）的濃水排入（rù）濃水槽收集。

電鍍廢（fèi）水零排放工藝流程（chéng）四：最終對電鍍廢水進行零排放處理;RO濃水經過（guò）濃水槽收集之後，由泵（bèng）提升至蒸（zhēng）發器作蒸發處理（lǐ），然（rán）後經過蒸發處理之後，蒸餾液如（rú）果水質比較好的話，可以直接進行回用;如果水（shuǐ）質沒有達到回用標準的話，冥（míng）想我們可以將（jiāng）這些蒸餾液（yè）進（jìn）行（háng）PH調節處（chù）理，最後經過RO係統處理之後再將蒸餾液進行回用。蒸發產生的濃縮殘液我們可以作外運處置。

電鍍（dù）廢水“零排放”市場應用情（qíng）況

在實際工程（chéng）運用中，“零（líng）排放（fàng）”主要指能基本滿足（zú）回收、再利（lì）用要求的廢水的“零排放”。從其他行業“零排放（fàng）”到電鍍行業“零排放”，“零排放（fàng）”工藝日趨穩定，應用也越來越廣，成功運行案例也越來（lái）越多。

隨著對電鍍產品需求（qiú）量的增加，電鍍廢水（shuǐ）也隨之（zhī）增加。電鍍廢水（shuǐ）高汙染、毒性大、難處理（lǐ），也就意味著（zhe）電鍍廢水的排（pái）放要求會越來越嚴格。為了滿（mǎn）足日趨嚴格（gé）的環保要求，也為了企業的長久（jiǔ）發展，電鍍廢水“零（líng）排放”技術（shù）也越來越多（duō）的（de）應用於企業對電鍍（dù）廢水的（de）處理。